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7月10日，在新疆青松化工有限公司总控室，操作员通过可视化大屏幕实时监测生产线上的各项数据。 兵团日报常驻记者 曾维 摄

●兵团日报常驻记者 曾维

7月10日22时20分，位于阿拉尔经济技术开发区的新疆青松化工有限公司（以下简称“新疆青松化工”）合成氨车间工艺主任马天用在家中登录数字化生产管控平台，在开展远程巡检时，他敏锐捕捉到一段转化炉压差曲线的细微上涨。调取历史数据交叉比对、线上通知当班操作人员现场核查、同步联系仪表人员校验设备……一系列处置指令隔着屏幕快速下达。

“这要是搁在以前，发现异常得先赶往厂里，盯数据、查设备，来回折腾到大半夜都是常事。”马天用的感慨，道出了5G智能工厂给一线生产管理带来的真切变化。

时间倒回2022年，企业复工复产的号角吹响，但人员效能不足、管理效率偏低、安全管控有盲区等现实问题，摆在了新疆青松化工的管理层面前。

“智能化是化工行业的大趋势，我们必须跟上。”该公司总经理刘有明回忆道，当年企业正式启动5G智能工厂的筹划工作，围绕生产、安全、设备三大核心板块，搭建生产综合管控、安全风险智能化管控、设备故障预测及健康管理三大平台，一张“5G+工业互联网”的转型蓝图就此铺开。

700余万元资金投入、一年多的建设周期、数千个生产数据点位的抓取整合……为了实现转型，公司一边安排技术骨干全程跟进项目，逐项梳理需求、调试网关与数据传输逻辑，一边通过全员培训、制度配套双管齐下，推着大家从“试着用”到“离不开”。

“在我看来，建系统最怕成了花架子，搭建起来不会用也等于零。”刘有明说，从筹划到落地，再到持续优化提升，企业始终盯着“能用、有用、好用”目标，让这套数字化系统慢慢从墙上的蓝图，变成员工日常工作中的标配。

如今走进新疆青松化工，覆盖全厂区的5G专网让数据实现了秒级传输，三大平台协同运转，给传统化工生产装上了“智慧大脑”。

生产管控平台是提效的核心。“以前生产数据都放在总控室的DCS系统里，要管理人员做个能耗分析、工艺调优，一份报表得花好几天时间。”刘有明说，“现在数据全部汇入统一数据库，管理人员随时都能调取实时数据、对比历史曲线，原来要五六个小时的数据分析工作，现在一两个小时就能出结果，效率至少提升了50%。”同时，合成氨、尿素全生产线工艺参数全部实现分级智能报警，异常工况发现更早、处置更快，生产管控的主动性大幅增强。

持续的工艺优化与精准管控，最终转化为实实在在的经营效益。作为以天然气为原料生产合成氨、尿素的企业，5G带来的远不止管理方式的革新。刘有明算了一笔账：“从2022年到现在，企业节能率达到6%至7%，主要体现在天然气消耗下降。同时产能发挥比之前提升了5个百分点左右。”

效率提上来了，安全底线也守得更牢了。“现场每个作业人员都配了定位卡，厂区里布了蓝牙信标，人走到哪儿，位置就实时更新到哪儿。”该公司副总经理张斌儒拿着一张定位卡介绍，“这是安全管控平台的重要一环，要是员工遇到突发危险，按一下卡上的求救键，后台立刻就能精准定位，第一时间赶到现场施救。”

不止人员定位，特种作业的全流程线上管理，更是补上了传统安全管理的漏洞。动火、登高、受限空间等作业，从风险辨识、安全交底到各级审批，全程线上留痕。最关键的是，审批人员必须到达作业现场的定位范围内，才能完成审批权限确认。“以前纸质票证弹性大，偶尔会出现‘先干活、后补票’的情况，现在流程卡死了，安全措施不落实、监护人员不到场，票根本批不下去。”刘有明说，从过去的“人盯人”到现在的“流程管人”，安全管控的可靠性有了质的提升。

设备健康管控平台则给生产设备装上了“体检仪”。张斌儒介绍，压缩机等核心动设备都加装了温度、振动监测传感器，设备运行状态实时上传平台，出现异常波动就会自动预警。“以前都是设备坏了再抢修，既耽误生产又费成本，现在有了提前预警，我们提前介入处置，把故障消灭在萌芽状态。”同时，所有设备的台账、检修记录全部实现数字化存档，相当于给每台设备建立了“电子病历”，故障诊断和检修效率都上了一个台阶。全产业链数据贯通也让能耗在线监测、清洁生产管控有了精准抓手，为企业绿色低碳转型提供坚实数据支撑。

刘有明表示，企业未来还计划引入AI行为识别、智能巡检机器人等技术，进一步挖掘系统效能，推动生产运营各环节更“聪明”更高效，为传统化工企业的智能化升级蹚出更多可复制的新路子。